與普通機床相比最特殊的就是它的控制方式，在一些對精度要求比較高的大型數控立車上，運用的都是全閉環數控系統。雖然名稱看似有點復雜，其實就是一種從機床的移動部件上獲取位置的實際移動值的方式。由于是直接獲取的，所以它的檢測精度是不會受機械傳動精度的影響的。

　　因加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，因此就需要自行編程、對刀、調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以下幾點：

　　先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

　　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值輸入x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

　　零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2-3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后表示調試結束。

　　零件在首件試切完成后，就要進行成批生產，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。在加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10-20mm的稍度，所以，須在程序里人為的加入10-20mm的稍度，這樣才能保證零件的合格。